一, Проектиране и разработка: вграждане на ISO стандарти от източника
1. Следвайте международните стандарти за проектиране на мухъл
Дизайнът на електронни форми трябва стриктно да следва стандартите за форми, установени от Международната организация за стандартизация (ISO). Например ISO/TC 29/SC 8 (Технически комитет по щампи и матрици за формоване) пусна 70 текущи стандарта, които определят ключови параметри като допустими отклонения на размерите на формата, свойства на материала и процеси на топлинна обработка. Вземайки прецизната конекторна форма като пример, нейният толеранс на вътрешния отвор трябва да се контролира в рамките на ± 0,025 mm, а грешката на контура не трябва да надвишава 0,06 mm. Тези изисквания директно съответстват на спецификациите за толерантност на нивото на точност в стандарта ISO 2768-1.
2. Прилагайте инструменти за дигитален дизайн
Реализирайте динамично механично съпоставяне и термодинамична симулация на структури на матрици чрез интегрирана CAD/CAE/CAM платформа за проектиране. Например, използването на софтуер Deform3D за въвеждане на модел на динамична рекристализация може точно да предскаже влиянието на повишаването на температурата на матрицата върху индекса на пречупване на материала по време на леене под налягане, като гарантира, че повишаването на температурата на формите за PC материал се контролира в рамките на ± 0,8 градуса и избягва отклонението в размера на продукта, причинено от топлинно разширение. Ново предприятие за-форми за леене под налягане на кутии за енергийни батерии съкрати цикъла на оформление на канала за охлаждаща вода до 18 секунди и намали разликата в температурата на алуминиевата течност до 9 градуса чрез такава оптимизация на симулация, значително подобрявайки ефективността на производството.
3. Оценка на риска и превантивни мерки
Въведете инструмента FMEA (Анализ на режима на отказ и ефектите) по време на фазата на проектиране, за да идентифицирате потенциални рискови точки. Например, за формите за тънко{1}}електронни компоненти е необходимо да се оцени въздействието на отклонението на заваръчната линия върху здравината на продукта и да се провери дали отклонението на позицията на заваръчната линия се контролира в рамките на 0,15 mm чрез анализ на потока на формата. Определено предприятие за производство на рамки за мобилни телефони е намалило процента на продуктови дефекти от 0,8% на 0,2% чрез три-степенен механизъм за предотвратяване и контрол.
2, Контрол на суровините: изграждане на проследима верига за доставки
1. Преглед на квалификацията на доставчика
Съгласно стандарта ISO 9001, установете система за оценка на доставчиците, като се фокусирате върху прегледа на документите за сертифициране на качеството на материалите, докладите от изпитванията и възможностите за контрол на производствения процес. Например за доставчиците на огледална стомана S136 е необходимо да се провери дали тяхната степен на включване е по-малка или равна на 1,5 и дали съотношението на сулфидите е < 2:1, за да се гарантира, че чистотата на материала отговаря на изискванията за полиране на матрицата.
2. Стандартизиране на входящата проверка
Разработете „Спецификация за проверка на суровините“, за да изясните елементите и методите за изпитване. Като вземем за пример легирана стомана 30CrMo, необходимо е да се тества дали карбидното съотношение е по-голямо или равно на 65% и дали твърдостта достига HRC 48-52. Определено предприятие е намалило степента на дефект на суровината от 3% на 0,5% чрез въвеждане на спектрален анализатор и тестер за твърдост за съвместно изпитване.
3. Контрол на средата за съхранение
Създайте среда за-устойчива на влага и{1}}корозия в съответствие с изискванията на ISO 14001. Стоманената форма трябва да бъде покрита с масло против ръжда и да се съхранява в склад с постоянна температура (температура 20 ± 5 градуса, влажност по-малка или равна на 60%) и състоянието на инвентара трябва да се проверява редовно. Определено предприятие свързва RFID етикети със сензори за температура и влажност, за да постигне пълна проследимост на жизнения цикъл на суровините.
3, Контрол на производствения процес: Интегриране на Lean и дигитализация
1. Поддръжка и калибриране на оборудването
Разработете план за поддръжка на оборудването, който определя цикъла на поддръжка и отговорния персонал. Например, петосен обработващ център изисква ежедневно тестване на точността на шпиндела и месечна поддръжка на смазване на винта. Определено предприятие е повишило общата ефективност на оборудването (OEE) от 75% на 88% чрез въвеждане на система TPM (Total Productive Maintenance).
2. Мониторинг в реално време на параметрите на процеса
Прилагайте инструменти на SPC (статистически контрол на процеса) за динамично наблюдение на ключови параметри на процеса. Вземайки шприцоване като пример, е необходимо да се съберат данни в реално-време като температура на стопилката, налягане на впръскване и време на задържане и да се анализира обхватът на колебанията чрез контролна диаграма. Определено предприятие е увеличило стойността на CPK на своите продукти от 1,02 на 1,41 чрез внедряване на MES система, която стабилно отговаря на изискванията за капацитет на процеса на ISO 9001.
3. Сертифициране на уменията на персонала
Създайте матрица на уменията за операторите въз основа на „Процедурата за контрол на човешките ресурси“ в ISO 9001. Например, EDM (Electric Discharge Machining) операторите трябва да преминат теоретични изпити и практически оценки и да получат вътрешно сертифициране, преди да могат да заемат позициите си. Определено предприятие намали процента на оперативни грешки от 0,3% на 0,05% чрез редовни състезания по умения.
4, Проверка и тестване: защитна линия на много-качество
1. Първа проверка на артикул (FAI)
Преди всяка производствена партида е необходима-пълна проверка на първия продукт. Например, за прецизна шрапнелна форма с дебелина 0,2 мм трябва да се използва координатна измервателна машина за откриване на ключови толеранси на размерите, за да се осигури съответствие с проектните чертежи. Определено предприятие е намалило времето за FAI от 2 часа на 20 минути чрез въвеждане на система за визуална инспекция с изкуствен интелект.
2. Проверка на процеса и вземане на проби
Разработете „Формуляр за запис на инспекция“, за да изясните честотата на инспекцията и плана за вземане на проби. Например, на всеки 2 часа грапавостта на повърхността на кухината на матрицата се проверява на случаен принцип и се използва измервател на грапавостта на повърхността, за да се измери дали стойността на Ra е по-малка или равна на 0,8 μm. Определено предприятие постигна 100% пълна проверка чрез внедряване на оборудване за онлайн откриване, намалявайки процента на изтичане на дефекти до 0,01%.
3. Окончателна проверка и тестване за надеждност на готовите продукти
Разработете план за вземане на проби, базиран на стандарт ISO 2859-1, за провеждане на функционални тестове и проверка на живота на готовите продукти. Например формите за електронни съединители трябва да преминат 100 000 теста за вмъкване и изваждане, за да се гарантира контактно съпротивление по-малко или равно на 50 m Ω. Определено предприятие е съкратило цикъла на тестване на надеждността на продукта с 50%, като е създало лаборатория HALT (High Accelerated Life Test).
5, Непрекъснато усъвършенстване: управление на затворен-контур и натрупване на знания
1. Вътрешен одит и преглед на ръководството
Съгласно изискванията на ISO 9001, провеждайте поне два вътрешни одита и един преглед от ръководството годишно. Например, ако чрез одит се установи, че стойността на CPK на определен процес е по-ниска от 1,33, трябва да се предприемат коригиращи и превантивни мерки (CAPA), за да се проследи основната причина за проблема и да се оптимизират параметрите на процеса. Определено предприятие е подобрило ефективността на вътрешния си одит с 40% чрез въвеждане на цифрова система за одит.
2. Обратна връзка с клиенти и пазарни данни
Създайте формуляр за проучване на удовлетвореността на клиентите и редовно събирайте оплаквания от клиенти и предложения за подобрения. Например, в отговор на проблема със склонността на определена форма към износване, чрез анализиране на данните от обратната връзка на клиентите и оптимизиране на процеса на нанасяне на покритие (като използване на напрежение на PVD покритие, по-голямо или равно на -850MPa), животът на матрицата беше увеличен от 150 000 цикъла на 280 000 цикъла.
3. Управление на знания и стандартизация
Преведете резултатите от подобрението в корпоративни стандарти, като например компилиране на документи като „Ръководство за експлоатация на поддръжката на матрицата“ и „Библиотека с параметри на процеса на леене под налягане“. Определено предприятие е създало система за управление на знанията и е свързало библиотеката с казуси от опит и научени поуки с обучение на нови служители, съкращавайки цикъла на обучение на нови служители с 30%.
