Как да адаптирате дизайна на шприцформата към различни пластмасови суровини

一,Какво е дизайн на шприцформи
Проектирането на шприцформи се отнася до инженерния процес на проектиране на цялостната система за леене, използвана за леене под налягане на пластмаси. Тя включва:

Дизайн на кухина

Дизайн на бегача

Проектиране на охладителната система

Проектиране на системата за изхвърляне

Проектиране на вентилационна система

В съвременното производство приблизително70%–80% от пластмасовите изделиясе произвеждат чрез леене под налягане, което прави дизайна на матрицата критичен фактор за качеството и цената на продукта.

Данните за индустрията показват:
�� Добре-оптимизираният дизайн на формата може да намали производствените разходи с15%–30%
�� Оптимизирането на структурата на формата може да подобри добива с10%–25%

2. Процес на проектиране на матрицата за инжектиране
Стандартният процес на проектиране на шприцформи включва шест ключови етапа:

1. Анализ на структурата на продукта

Инженерите първо оценяват:

Еднаквост на дебелината на стената (препоръчително: 1,2–3,0 mm)

Подкопани структури

Необходимост от плъзгачи или повдигачи

�� Данните показват, че DFM оптимизацията може да намали40% от разходите за по-късна модификация

2,Избор на материал и дефиниране на свиването

Различните пластмасови материали имат значително различни нива на свиване:

�� 0,1% отклонение при свиване може да причини 0,02–0,05 mm грешка в размерите

3. Дизайн на разделителна линия
Линията на разделяне пряко засяга:

Качество на външния вид

Управление на светкавицата

Трудност при деформиране

Основни принципи:

Изберете най-голямата прожекционна площ

Избягвайте сложно разделяне на повърхността

Осигурете една посока на изваждане

4. Дизайн на системата за плъзгане на плесен

Дизайнът на потока на формата определя как разтопената пластмаса запълва кухината.

Типове бегачи:

Студен бегач (ниска цена)

Горещ канал (висока ефективност)

Данни за индустрията:

�� Оптимизираният дизайн на плъзгача намалява загубата на налягане при впръскване с12%–20%
�� Системите с горещ канал подобряват ефективността чрез20%–40%

5. Оптимизиране на системата за охлаждане на матрицата

Оптимизирането на системата за охлаждане на формата е най-важният фактор, влияещ върху времето на цикъла.

Анализ на данните:

Охлаждащи сметки за40%–70% от общото време на цикъла

Temperature variation >5 степен увеличава риска от деформация с30%

Стандарти за дизайн:

Разстояние на охлаждащия канал: 10–15 mm

Контрол на температурата на формата: ±2 градуса

Разстояние до повърхността: 8–12 мм

6. Проектиране на системата за изхвърляне и вентилация
Лошият дизайн на изхвърляне може да причини:

Деформация на продукта

Избелване от стрес

Ежекторни марки

Лошата вентилация може да причини:

Следи от изгаряне

Въздушни капани

Къси кадри

Статистика на индустрията:
�� Лошата вентилация може да намали добива с10%–25%

3,Влияние на различни пластмасови материали върху дизайна на формата
Различните материали изискват различни стратегии за проектиране на пластмасови форми:

1. Високо-течливи материали

Лесно пълнене

Голямо свиване

Силно изискване за охлаждане

2. Инженерни пластмаси

Изискване за висока точност

Риск от вътрешен стрес

Необходимо е равномерно охлаждане

3. Материали с висока-производителност

Чувствителен към влага

Риск от деформация

Необходимо е строго изсушаване

�� Несъответствието на материала причинява над60% от проблемите с преработката на матрицата

4, Често срещани дефекти при инжектиране и инженерни решения

5.Тенденции в развитието на модерния дизайн на шприцформи

1. Високопрецизно производство

Точността се е подобрила от ниво ±0,05 мм на ниво ±0,01 мм

2. Приемане на CAE симулация

Позволява прогнозиране на:

Пълнещо поведение

Деформация на деформация

Ефективност на охлаждане

3. Разширение на системата за горещ канал

Употребата надхвърля 60% в-проекти за форми от висок клас