Как инжекционните форми могат да помогнат на автомобилната индустрия да подобри гъвкавостта и адаптивността в производствения процес?

1, Материална революция: От единични до много гъвкави основи
Традиционните части за автомобилно инжектиране често използват общи - целенасочени пластмаси като PP и ABS, докато съвременните инжекционни форми са постигнали пълна спектър на покритие от инженерни пластмаси до високи - композитни материали за производителност. Поемайки производството на дръжки за врати на автомобила като пример, чрез добавяне на нано - силикатни пълнители с размер на полипропилен (pp), якостта на удара на материала може да бъде увеличена с 40%, а температурата на термична деформация може да бъде повишена от 80 градуса до 120 градуса, отговарящо на нуждите на крайните метеорологични условия. По -забележително е прилагането на биологични пластмаси. Международна автомобилна компания използва PA11, получен от рициново масло за производство на всмукателни колектори, което намалява теглото на компонента с 25% и въглеродните емисии на жизнения цикъл с 35%, като същевременно поддържа химическа устойчивост.
Изграждането на базата данни на материалите допълнително засилва гъвкавия производствен капацитет. "Изпълнението на процеса на материала" Три - система за картографиране на размерите, установена от водещото предприятие за плесен, включва повече от 2000 пластмасови формули и съответните параметри за обработка. Когато клиентът предложи да се промени скобата на таблото от PC/ABS в PPO, системата може да генерира нов разтвор за леене на инжекционно формоване в рамките на 30 минути, включително 12 ключови параметри като температура на стопилка и крива на налягане на налягането, компресиране на времето за преобразуване на плесен от 72 часа до 8 часа.
2, дизайн на плесен: Структурна еволюция от твърдост до еластичност
Концепцията за модулен дизайн променя архитектурата на инжекционните форми. Системата за плесени в стил „Lego Style“, разработена от доставчик от първи ред, стандартизира основните компоненти като ядра, кухини и плъзгачи и може бързо да реконструира кухините на плесени чрез комбинацията от различни модули. Приемайки производството на автомобилни решетки като пример, същият набор от форми може да постигне промяна на формата от пчелна пита към хоризонтална лента чрез подмяна на 6 стандартни модула, намалявайки разходите за модификация на плесен с 65% и скъсяване на цикъла от 45 дни до 15 дни.
Технологията за оптимизация на топологията позволява на структурата на плесен да има адаптивни възможности. Предната броня на марка на определена нова енергия на енергийните превозни средства беше итеративно оптимизирана с помощта на AI алгоритми за намаляване на броя на каналите на потока от 12 на 5, като същевременно поддържаше качеството на частите. Времето за пълнене на стопилката беше съкратено с 22%. По -важното е, че формата е оборудвана с 20 сензора за налягане, които могат да наблюдават разпределението на налягането на кухината на формата в реално време. Когато се открие недостатъчен локален пълнеж, налягането на съответната зона се коригира автоматично, като намалява скоростта на скрап от 1,2% на 0,3%.
3, контрол на процесите: Прецизен контрол от опит към интелигентност
Пробивът на технологията за инжектиране на много материали CO (Mucell) позволява процесите на формоване на инжектиране да имат екологична адаптивност. Луксозна автомобилна компания приема комбиниран процес на микро пенообразуване и влакна - подсилено композитно инжекционно формоване при интериори на панела за производство на врати: Външният слой е изработен от 30% подсилена от стъклени влакна PA66, за да се осигури здравина, а вътрешният слой се образува в пчелна структура през микро пенообразна технология, за да се намали теглото. Този процес може динамично да регулира плътността на частта в диапазона от 0,6-1,2 g/cm ³ чрез коригиране на количеството на инжектиране на азот, отговарящо на леките изисквания на различни модели на превозни средства.
Популяризирането на реални системи за мониторинг на качеството на времето (IQMS) на- дава възможност на производствения процес да има възможности за самоизправка. Модулът за визуална проверка, разработен от определен производител на форми, интегрира 12 високи - скоростни камери и алгоритми за дълбоко обучение, които могат да завършат разпознаването на повърхностните дефекти на части в рамките на 0,5 секунди, включително 18 вида проблеми като маркировки на потока, сребърни линии и изкривяване. Когато един и същ дефект бъде открит в три последователни части, системата автоматично задейства програмата за корекция на процеса, регулира скоростта на инжектиране или температурата на плесени и контролира качеството на колебанието в рамките на ± 0,05 мм.